JMP在流程性产品质量改进中的应用

质量管理大师朱兰在他那本著名的质量专著《朱兰质量手册》里提到，国际标准术语确定的术语“产品”包含四个“通用产品类别”，它们是硬件、软件、流程性产品和服务。其中流程性产品主要指那些需要通过物理、化学或生物学反应，在连续生产流程中生产出来的产品，具体行业包括医药、化工、材料、能源、钢铁等，具体产品如涂料、药片、洗涤剂、石油衍生品、陶瓷、橡胶、合金、塑料、化妆品、农药等。

和机械、汽车等离散制造的硬件产品不同，流程性产品的研发和生产大都具备如下几大特点：

1. 产品配方设计的质量至关重要

质量管理经验和理论告诉我们，产品的设计质量是在“完美生产”的状态下所能达到的最好质量。对于流程性产品而言，产品配方的好坏从某种程度上直接决定了最终产品的最高质量水平。

2. 生产流程的影响因素众多

在产品配方既定的情况下，生产流程的稳定性和工艺水平直接决定了最终产品的质量。流程性产品的生产复杂度高，影响因素非常多，如：温度，湿度，各种成分的质量、比例、添加顺序和速度，压力，添加剂，催化剂，操作人员……

3. 任何中间环节失控都将严重影响最终产品质量

连续流程产品的生产过程的实质是原材料经过一系列的物理化学反应变成最终产品的过程，如果中间反应生产的产品出现质量问题，必将对最终产品质量造成影响

4. 对生产流程监测数据波动大

一方面，由于原料在物理或化学反应中不断消耗，已经空间分布上的波动，导致在不同时间、不同位置的监测数据可能波动较大;另一方面，由于连续流程产品的生产大都在高温、高压、带腐蚀性或者对人体有毒的环境下生产，测量困难也是造成监测数据波动大的原因之一

5. 几乎无法对产品进行返工

由于是连续的物理或化学反应，因此原材料从投入开始，就不断地发生性质变化，因此一旦发生质量问题，很难对产品进行返工，将直接导致原材料和生产投入的浪费。

JMP提升产品配方的质量，节省试验成本

设计产品配方离不开试验和模拟。试验设计(DOE)方法是高效地进行配方设计的重要方法，混料设计是常用的进行产品配方设计的试验设计方案。从几十乃至上百种配方中挑选出最好的方案是一件成本高，耗时长的工作。

我们需要能最大限度地发挥试验预算和材料的价值，用尽量少的试验次数找到最佳的配方方案。在新的配方方案付诸生产之前，我们需要对配方的实际生产效果进行仿真模拟，以控制和消除试生产失败的风险。

JMP的试验设计功能是目前所有六西格玛软件中最顶尖的。JMP不仅能唯一实现包括混料设计在内的全部试验设计方案(如图一)，而且，JMP的定制试验设计能让用户在可行的范围内根据实际情况自定义试验的次数，定制试验的约束条件(如图)，新的产品配方生成后，用户还能用JMP自带的高级模拟(Simulation)功能对方法的效果进行预测。这些都是只有JMP才具备的功能。