经济贡献规模超4万亿元，工业互联网加速向全产业链渗透

车间里，机械臂有条不紊地实施流水化作业；大屏上，车间和产线运行情况一目了然；云端，产业链上的企业不仅“看得见”彼此，还能交易闲置产能和设备……这样的生产场景在工业企业中已经越来越常见，我国工业互联网正加速从生产场景逐渐延伸到全产业链。

近日，记者从2023工业互联网大会上获悉，目前我国工业互联网产业规模已超1.2万亿元，产业经济贡献规模超4万亿元，孕育出具有影响力的工业互联网平台超240家，标识解析体系覆盖31个省、区、市和42个行业，重点平台连接设备超过了8100万台（套）。

“当前我国工业互联网处于‘不进则退、慢进也退’的关键阶段。”工信部副部长张云明指出，要坚持问题导向，着力破解制约工业互联网规模推广的痛点难点。要聚焦关键技术、互联互通、数据应用等关键领域，下大功夫攻坚克难，加快构建技术体系、标准体系、产品体系，不断增强我国工业互联网技术产业的供给能力。

从生产场景向全产业链延伸

当前，我国工业互联网已经全面融入能源、电力、交通、装备等45个国民经济大类，一体化应用成效明显。据了解，工信部制定推广了钢铁、电子等十余个重点行业融合应用指南，目前已累计遴选近600个试点示范应用标杆。

除了生产制造环节的数字化、智能化发展，整个工业互联网全链条的创新成为一个重要特征。

“从我们统计的1000多个工业互联网推动中国制造升级案例来看，传统产业智能化改造已从生产辅助环节信息化向核心生产环节数据分析优化拓展，工业互联网推动传统产业升级作用明显。”中国信息通信研究院院长、工业互联网产业联盟理事长余晓晖透露，有八个场景聚焦排产、作业、质量、生产等核心生产领域，数据分析应用深度在不断加速，柔性化、定制化、网络化制造等制造方式变革方面的场景也在不断地扩展。

亨通集团是探路者之一，该公司不仅构筑了远程可视化工厂，还打造了仓储物流管理系统。“以前我们通过智能工厂卖设备，‘一个设备一个程序一个揽件’，而通过亨通HioT工业互联网平台，将实现产品从进入工厂到物流生产提供一整套解决方案，再次提升效率。”亨通集团执行总裁钱建林表示，这套智能化管理方式还实现了海外输出，帮意大利等国企业制定工业4.0整体解决方案。

不仅如此，浪潮云洲面向苏州太湖现代大米产业数智化需求，基于标识解析、物联网等工业互联网共性技术，打通大米的一二三产数据要素采集、计算、应用链条，提高原料供应良品率20%以上，实现产业链数字化转型。树根互联为湖南郴州嘉禾县锻铸造产业集群打造的“工业互联网+区块链”共享铸造高质量发展创新平台，帮助政府解决园区监管难、能耗高、生产成本高等痛点，帮助企业实现单台加热炉节能5%，年节约费用30万元。

5G+工业互联网迎来升级版

近年来，我国通过推进5G应用“扬帆”行动和“5G+工业互联网”512工程，让“5G+工业互联网”在千行百业落地并向生产核心环节延伸。

大会期间，全球首个工业控制领域的产线级5G应用实践——“5G超可靠低时延汽车柔性产线”发布，有力验证了5G技术可以应用于工业最核心的生产控制环节。

精工自动化总经理李健和介绍，传统汽车产线有一些痛点，例如数据采集独立布线，投资成本高、施工周期长；新车型导入涉及网络改造、重建等工程复杂；生产中设备长时间运行磨损，导致网络硬线故障处理困难等。精工采用华为5G芯片，和上海博奥等一起开发了5G工业网关、阀岛等模块，使该柔性生产线能实现机器人抓手切换等工业控制场景的5G应用，并形成一张5G网络部署方案，承载10余种业务场景，大幅提质降本增效。

不仅仅产线有升级，工厂也因5G迎来新突破。去年8月，工信部印发《5G全连接工厂建设指南》。此次大会期间，首批20家5G工厂示范标杆发布，覆盖了电子信息、装备制造、原材料、消费品等重点行业。

在电子设备制造领域，宁德时代的5G工厂，建成跨省一体化5G专网，接入5G终端超一万个，降低人工追溯成本80%；在装备制造行业，宁波中集5G工厂，建立集装箱行业首个5G+IOT平台，服务9个生产基地；在汽车制造行业，极氪5G工厂将5G技术融合到汽车生产场景中，综合生产效率提高23.5%，产品研发周期缩短31%，产品不良率降低30%；在石化化工行业，汇丰石化安全环保应急5G工厂，打造了基于MEC的5G工业互联网安全应用示范，将安全预警处理过程控制在10分钟内完成；在钢铁行业，南京钢铁5G工厂，利用5G技术实现数字孪生，设备运行状态检测等场景应用，相比传统机械加工效率提升3倍，运营成本降低20%。

这些5G工厂进一步将5G+工业互联网新一代融合应用落地，实现加工质量的升级，加工工艺的优化，安全生产运营的保障，生产的智能调度和管理，建成真正意义上的智能工厂。

“不进则退、慢进也退”

张云明指出：“当前，我国工业互联网处于‘不进则退、慢进也退’的关键阶段。”要着力破解制约工业互联网规模推广的痛点和难点。

在规模化推广过程中，与会专家发现，由于我国工业化进程起步相对较晚，企业在工业机理、工艺流程、模型方法等知识积累总体仍较薄弱，工业软件、控制系统、高端传感等存在短板。同时，工业互联网在各行业的融合应用范围与深度不一，需要通过实践解决标准化方案与个性化需求矛盾，规模化释放其在数字化转型中的引领作用。

针对当前存在的问题，余晓晖表示，工业互联网本身具有跨界融合属性，针对发展中的难点，相应制度、标准和安全体系不仅需要超前布局，还要加强跨部门、跨系统协同力度。

引领和带动仍是当前破解行业发展痛点的关键。中国信息通信研究院信息化与工业化融合研究所副所长田洪川建议，一方面遴选一批应用价值高、可复制推广性强的应用案例，提升平台规模化推广水平；另一方面提升行业龙头企业引领作用，通过链主企业与上下游企业业务纽带作用，引领工业互联网平台在众多行业实现快速应用。

“我国工业互联网平台集中度低，影响跨平台的互联互通。”中国工程院院士邬贺铨表示，全球工业互联网平台60%的市场份额集中在十大平台，而我国已经有两百多个平台。在邬贺铨看来，大企业可以自建工业互联网平台，而多数中小企业可以通过公有云使用第三方平台，云化能够打破物理限制，将工业控制从本地扩展到云端，实现远程维护。

随着大模型技术越来越多地应用于工业领域，更多技术潜能将被激发。与会专家认为，工业大模型的应用分为四个阶段，即第一阶段的辅助操作环节应用，第二阶段的非实时生产环节点状应用，第三阶段的实时生产环节点状应用，第四阶段的多模态多任务应用。

工业互联网已成为制造业高端化、智能化和绿色化发展的关键路径，随着5G、AI、大模型、数字孪生等技术更深刻融入工业互联网，产业将迎来更大的发展空间。