【新春走基层】智能工厂增产忙

“近年每逢春节都是我们增产增收的时候。”面对《中国电子报》记者，上海梅山钢铁股份有限公司（以下简称梅钢）设备部计算机首席工程师李卫东自豪地说。而之所以能实现春节稳产高产，一方面是因为员工在返乡回家之前提前消除了设备隐患，降低了设备发生问题的概率；另一方面，智能化工业生产也在为梅钢春节值班保驾护航。

坐在空调房里开行车

噪音大、温度高、钢花四溅、烟尘飞扬，这恐怕是许多人印象中炼钢厂的样子。然而，当《中国电子报》记者走进位于南京西南郊的梅钢的行车操控中心，看到的却是另一番景象。安静温暖的空调房中，三位行车操作师傅坐在一排整齐的监控器面前，手头的手柄操控自如。

5G行车操控室

这里是炼钢厂5G行车的操控室。炼钢厂吊运车间主任王飞告诉记者，借助5G通信技术和现场安装的摄像头，操作师傅坐在干净舒适的房间里便能够实现远程操控炼钢厂房内的冶金铸造行车，一包包钢水便随着行车吊运至指定工艺位置。而在两年前，这两位师傅还需要在高温、粉尘、嘈杂的现场行车驾驶室中工作。

“我们从2019年开始做5G行车远程操作改造试点，其间遇到过摄像头抖动、控制信号和视频信号卡顿、行车定位不稳定等诸多问题。”王飞介绍称，“经过项目团队对设备的反复调试，当前远程行车设备已经能够实现常态化生产运行。”在行车操控室巡视过生产情况，王飞还要进入车间，查看其他没有经过智能化改造的行车设备的运行情况。记者跟随王飞进入生产车间，机器轰鸣声充斥耳边。王飞指着现场的几台行车设备介绍道：“这就是刚刚在操控室看到的几位师傅远程操控的行车。”记者沿着王师傅手指的方向看过去，行车稳稳地勾住钢包平稳运行。而行车顶部的驾驶室已无人使用，昭示着一个智能化生产新时代的开始。

记者与王飞在炼钢车间

在5G+工业互联网技术应用之前，很多行车师傅在高高的驾驶室里一开就是半天，水都不敢喝一口。而将驾驶室从“空中”搬到“地面”，员工可以远离生产车间的噪音、粉尘，工作、生产环境更加舒适。“我所在的车间共有16台行车，现在进行了改造的有3台。”陆续将所有行车替换为智能化无人设备，让更多员工从“空中”回到“地面”，这是王飞最大的新年愿望。

自动检测实现150秒 “钢铁速度”

钢水样本被风洞送样容器包裹着，从生产现场利用风洞系统传到检测中心，经过样品打磨，被贴上带有生产时间、批次的标签，躺在分拣机内，成为生产档案的一部分。同时，该钢材样本的检测结果被记录下来，传回产线，全程没有人工介入。记者在梅钢检测中心看到的这一幕，就是钢材检测分析过程的缩影。每隔几分钟，当一批钢水产出，就会有一块样品随着风洞系统被传输到检测中心，像坐小火车一样在不同的机器间穿行，留下质量数据。梅钢检测中心主任薄炜自豪地介绍：采用了这套检测系统，从样品采集到数据发出，整个过程耗费的时间可以控制在150秒之内。

炼钢化验作业区工作场景

检测分析，伴随着钢材生产的全流程。从原料进厂，到钢水冶炼再到热轧、冷轧、成品出货，每个环节都需要对生产过程中的产品参数、质量进行检测记录。检测分析就像是钢铁生产的护航员，指导生产，进行过程修正。产线不停，各环节检测就得持续进行。

“以前的钢水成分分析不在这儿，在生产现场。”薄炜向记者介绍道，“为了对生产结果做快速反应，我们需要在现场取样、检测，需要保证在300秒之内出结果。”生产产线对检测速度的需求，给检测人员提出了很高的要求，不仅需要的检测人员多，检测结果的及时性、准确性对于员工而言也是不小的挑战。而现代化成套智能检测装备的应用，不仅使检测效率大大提升，检测准确性、安全性也获得了更高的保证。

薄炜介绍原料检测取样过程

对于负责原料检测环节的质检员朱民师傅而言，智能化检测系统无疑大大改善了自己的工作环境。朱师傅坐在一排监控画面前向《中国电子报》记者介绍道：“我之前的工作就是从原料运输车上将原料取下来进行制样检测，而现在只要在监控室做好信息流转、远程控制机器现场设备自动取料即可。”智能无人取样设备的改造，实现了为员工减负。

从钢卷调度工到数据分配员

当记者一行来到成品码头的时候，天已经擦黑，但梅钢的3号成品库进出货似乎完全不受影响。梅钢成品码头作业区作业长杨帆介绍说，这里是梅钢的“黑灯仓库”，从成品货物入库、码放，到产品出库、车辆车位安排、货物装车，所有的环节已经实现了全部无人化管理，过往需要地面指挥工、行车工三人才能实现装车的情景不复存在。

杨帆介绍无人仓库工作原理

“滴滴滴！”随着行车吊钩的运转，一捆钢卷被稳稳地放置在等在车位上的板车上。

杨帆向《中国电子报》记者介绍，成品仓库之所以能实现无人化运营，有两个环节发挥了重要作用：“装在仓库顶端的激光形状识别系统（SRS），可对拉货板车进行定位；钢卷仓库建立起了立体坐标轴，可以对仓库中的每个钢卷进行记录和定位。”而这些定位与记录工作，曾经都是需要借助人工才能完成的。现如今，简单重复的机械工作都被自动化的设备代替，员工成为机器的监督者和调配者。曾经站在地面上指挥吊车“往前走”“往后走”的地面员工，成为坐在电脑前的数据管理员。

杨帆在集控中心介绍工人日常工作流程

记者跟随杨帆来到黑灯仓库的集控中心。在这里，整个成品仓库的工作被分配在总共占地不超过60平方米的两个工区。一边，数据管理师傅将成品仓库接收到的入库和出库任务分配到不同的仓库和货车司机；另一边，仓库师傅坐在监视器前，监控仓库的实时工作情况。坐在监控位，记者方才在仓库见到的景象尽收眼底。杨帆称，在这里，现场的情况可以无死角地监控到，比过去三位工人在现场看到的情况更全面。现场一人高的仓储钢卷，像棋盘中的棋子一样呈现在屏幕上，有多少、摞了几层，都一目了然，再也不需要人工到现场点检。

梅钢成品码头

从集控中心出来，逆着潮湿的江风，记者一行来到梅钢位于长江边的成品码头。在这里，借助装卸桥，钢材成品从口岸地面吊起，运输到等在江中的货船上。春节期间的码头上空空荡荡，只能看到岸边的装卸桥与货船里有两位身着工作服的工作人员走来走去。杨帆介绍，这两位工作人员的手里，是装卸桥的遥控器，岸上的工作人员操纵机械臂将货物从岸上抓起，待到货物移动至货船上方，装卸桥的控制权便交给船上的工作人员。一水一陆，实现了装卸桥的协同监管和控制。

钢铁厂不再“傻、大、黑、粗”

对于在梅钢工作了十几年甚至几十年的老员工来说，智能化改造带来的便利，绝非几句话可以言表。李卫东是梅钢厂设备部计算机首席工程师，也是梅钢智能化改造的牵头人之一。从上世纪80年代参加工作至今，李卫东见证了梅钢的变化，也见证了钢铁人生产观念的蜕变。

梅钢检测中心场景

“在我们刚刚工作的时候，产量是放在第一位的。”李卫东回忆道，“而现在，一系列智能化改造，说到底是为了改善员工工作环境，钢铁厂已经不是大家印象中‘傻大黑粗’的样子了。”李卫东称，在智能化改造之前，许多开行车的师傅，尤其是女同志，在高高的行车驾驶室一待就是半天，不敢喝水，也没法去洗手间。自己三更半夜被一个电话从家里喊到单位解决技术问题也是家常便饭。而随着工厂智能化水平越来越高，设备运行维护向着系统化、专业化发展，整体装备水平有着明显提升，出现突发问题的情况越来越少。

技术的推广应用是循序渐进的过程。李卫东介绍称，当前5G+工业互联网等应用场景正在梅钢逐步铺开，首先选择有无线通信应用场景的公司示范产线，然后再逐步向其他产线推广。当前，除了记者走访过的生产环节，李卫东透露，梅钢有一条AR点检产线正在调试，预计年后便可试点应用。届时，点检员工不再需要一边点检一边记录，只要戴上AR眼镜等智能设备在车间巡检一遍，即可完成对现场设备的点检和结果自动上传。若遇到技术问题，还可求助专家远程在线解决。

“可能在未来，大家的工作环境可以远离工厂，穿着西装就能把工作完成了。”李卫东笑谈。

炼钢厂周边环境

告别了梅钢各位春节值班人，记者一行驱车向门口驶去。偌大的厂区，驱车二十几分钟才能到达门口，路上见不到高耸的烟囱，听不到生产的噪声，闻不到刺鼻的味道。整洁的路面旁边是修建齐整的绿化带，厂房错落在绿茵之间。行驶到厂区内的铁路道口，不见有人在指挥，交通信号灯和闸机自动调整。

离开梅钢的时候，路上已经掌灯。梅钢的工人们三三两两地离开，奔赴温暖团圆的港湾。他们背后的工厂，有现代化的电子值班人，正不知疲倦地守候。