南通中远海运川崎：不断刷新造船纪录

“STOP-5秒危险预知”，在南通中远海运川崎船舶工程有限公司（以下简称南通中远海运川崎）每一个员工工作服的袖口上都用红丝线绣着这几个字，“要求每一个人在开始每一项作业、采取每一个行动前，停留5秒，来想想这样的举动有什么安全隐患，怎样做才是安全的”。正是因为对企业每一个环节的管理都追求极致，所以南通中远海运川崎造船厂创造了“中国式精益管理”的样板。而事实上南通中远海运川崎造船厂在改革开放这些年不断创新发展，不仅仅是造船业“中国式精益管理”的样板，也是“国际经济交流和合作”、“智能制造”等多方面的样板。

从精益制造到智能制造

中国造船企业与国外企业相比，制造效率常常是短板，如何缩短制造周期、提升效率，实现高质量发展是许多造船企业的渴求。

南通中远海运川崎是中国远洋海运集团前身之一—原中国远洋运输（集团）总公司与日本川崎重工业株式会社于1995年底以股份参半的形式，合资兴建的一家大型现代化造船企业。其成立以来通过“分享、消化、吸收、再创新”，形成了具有鲜明特色和竞争实力的中国式精益管理模式，在生产经营活动中呈现出技术含量高、生产效率高、经济效益好、能源消耗低的优势特点。

其在质量与效率上的许多方面都刷新了国内造船企业的纪录，比如其分段对接误差为零的无余量造船，比如钢材一次利用率达到92%以上，比国内其它骨干船厂领先约5-7个百分点。

南通中远海运川崎怎么实现的精益管理？南通中远海运川崎中方总经理陈弓对《中国电子报》记者表示，每天进步一点点，持续改进是实现精益管理的必由之路，没有捷径。记者在参观其智能制造车间时，看到每一个工人的袖口上都绣着“STOP-5秒危险预知”，工人说每次抬手都提醒自己做这个动作要想得更周全，这种停5秒的方式，从强制开始渐渐的就会变成习惯。

员工中流行这样一种思维理念：“下道工序就是我的客户。”即自己的工作要完成好，不把麻烦留给下道工序，同时还要思考自己的工作绩效会给下道工作带来什么样的影响。为增强全局意识，员工经常换岗流动，会调到上下游的相关岗位进行轮岗，以达到锻炼能力、换位思考的目的。公司以完善的制度体系和作业基准为依托，通过实施全员、全组织、全过程的自主管理，在不设专职质量检验人员的情况下，获得客户一致认可。

南通中远海运川崎有着多项特色生产现场管理内容：如6S管理（整理、整顿、清理、清扫、素质、规范）和NPS活动（南通中远海运川崎生产管理系统）。“6S”管理是质量自主管理的有效载体之一，要求所有生产工人必须做到随时杜绝作业区域内的浪费和污染现象，废弃物资日产日清、随产随清、谁产谁清，做到安全和质量不留隐患。NPS管理主要包含“一目了然管理”、“无效作业管理”、“人员的多能化管理”、“设备和物流改善管理”等内容，最大限度地发挥人、物、设备的能力，降低生产成本，提高建造效率和船舶质量。

不仅仅是在生产现场实现精益管理，南通中远海运川崎的精益管理还包含了企业各个维度从精益设计管理到精益质量管理、精益成本管理。

在精益设计管理方面，南通中远海运川崎将精益理念贯穿于基本设计、详细设计、生产设计全程，实现数字化造船、数字化建模，最大限度提高生产精度、生产效率和材料使用率，使预舾装率达到85%以上；实行面向生产的设计，以生产现场“高空作业地上做，仰位作业俯位做，水上作业陆上做，外场作业内场做，狭小空间作业敞开做”为标准，通过优化设计确保每个生产环节都能在最佳状态下实施，避免恶劣工况下不必要的返工。

在精益质量管理方面，南通中远海运川崎是以完善的制度体系和作业基准为依托，通过实施全员、全组织、全过程的自主管理，在不设专职质量检验人员的情况下，“经济地建造符合船东质量要求的船舶”，实现获得客户一致认可的高标准质量目标。自主管理将质量控制的责任交给每一个作业者，通过员工的自我约束、控制，发现问题，分析问题，解决问题。

在精益成本管理方面，南通中远海运川崎一方面在设计阶段通过优化船型设计降低单船钢材使用量，通过优化生产设计提高钢材使用率，通过降低单船工时降低人工成本；另一方面，还通过建立覆盖全公司、各成本点的计算机网络系统，对物资采购、仓储、工时、消耗、部门费用等进行有效跟踪和控制，并在此基础上，将采购成本控制列为成本管理的重中之重，相应建立起具有自身特色的采购成本控制机制。

“设计引领下的精益生产管理模式以及以此为基础深入推进的智能化改造对企业长期健康发展至关重要。”陈弓说。2012年，南通中远海运川崎确立了将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径。先后上马条材自动切割生产线、小组焊接机器人生产线到大径管焊生产线等不断推进，2017年7月，南通中远海运川崎《基于两化深度融合的智能船厂建设》，作为行业智能工厂解决方案，被工信部认定为船舶行业制造业与互联网融合发展试点示范项目。2017年12月，其船舶制造智能化车间入选中国智能制造十大科技进展。

陈弓在向《中国电子报》记者透露南通中远海运川崎打造智能制造工厂的方法论和经验时表示，其实制造企业的管理精益化、全过程的数字化与智能化是一脉相承的。“如果你无法将企业各个维度实现精益运营，也就无从谈及智能化。”

在南通中远海运川崎智能制造车间入口处悬挂着其智能制造的发展纲要和实施路径：“以数字化精益设计为源头，集成化信息系统为支撑，精益生产和智能化装备为抓手，精益管理为保障，将工业机器人应用和自动化生产线改造作为两化融合、智能制造的切入点，分步推进智能制造；在自动化、智能化生产线、流水线的基础上，建设智能化车间。”目标是到2025年形成较为完善的船舶智能制造体系，致力建设初级阶段的“智能船厂”。

从国际合作到持续再创新

南通中远海运川崎用10年时间走完了日本造船企业50年、韩国造船企业30年的历程。截止2018年6月底，共建成交付各类大型远洋船舶190余艘，填补了中国造船史上多项空白。

“南通中远海运川崎是中国远洋海运集团与日本川崎重工业株式会社按照各持50%股份的方式，以‘三高一低’的建厂主张构建的企业，即：高起点建设、高水平管理和高技术、低能耗造船，各持50%股份能够运作得如此成功靠的是制度和智慧。”中远海运重工总经理梁岩峰说。

具有百年发展史的日本川崎重工表示，南通中远海运川崎是它在海外投资最为成功的一个项目，因为这个项目的成功，日本川崎重工与中国远洋海运集团在大连又合作再建了一家新的合资企业。

分享、消化、吸收，关键还在于再创新。在合作的过程中南通中远海运川崎没有止步于沿用川崎重工的成熟模式，而是继续瞄准世界先进造船技术，继续瞄准造船业发展趋势，从工艺优化入手，综合运用精益生产、信息技术和绿色制造等先进技术，在系统集成的基础上创新性地建立起，具有前沿技术攻关能力的全流程研发体系，并迅速形成总装造船优势。

2018年6月30日上午，第三艘具有完全自主知识产权的2万标箱级集装箱船“中远海运摩羯座”在南通中远海运川崎2号码头起锚。自1月22日起，仅半年时间，三艘同型船相继交付。南通中远海运川崎在超大型船舶建造领域的能力和实力不断被认可、不断刷新国内纪录。

2010年开始，在外无借鉴、内无经验的情况下，南通中远海运川崎集中精力打造13386标箱超大型集装箱船，并于2013年建成。2011年，马士基航运公司率先在韩国大宇造船订造的20艘18000标箱集装箱船成为超大型集装箱船市场的风向标。其后，包括中远海运集运公司在内的世界前十大班轮公司都纷纷下单订造各自的2万标箱级超大型集装箱船。

完全由南通中远海运川崎自主设计研发的新型2万标箱超大型集装箱船，涵盖基本设计、详细设计和生产设计全流程作业环节。船长400米，型宽58.6米，型深30.7米，最大载重量达19.7万吨，是目前世界上尺度最长的船舶之一。为圆满完成任务，南通中远海运川崎集中精干力量，从船舶主尺度、低阻线型开发、结构强度、绿色环保以及绑扎桥设计等方面进行技术攻关，设计出了具有装箱量大、油耗低、适货性强、安全可靠、绿色环保、智能化程度高等特点的新型船舶。

“南通中远海运川崎之所以能够在激烈竞争的船舶市场占据优势，不断实现转型升级，很重要的秘诀是一直瞄准国际市场，瞄准国际市场的需求变化来展开技术攻关。”梁岩峰表示，以精益管理促进科技创新、以持续创新助推管理水平提升，这是南通中远海运川崎在激烈市场中获得持续竞争力的关键。